Mekanik arızalardan kaynaklanan planlanmamış kesintiler, Petrol ve Gaz şirketlerine kaybedilen üretim süresinin milyonlarca dolarına mal olabilir. Planlanmamış aksama süresinin maliyetini ölçmek zor olsa da, ortalama ABD rafinerisi için tek bir günlük kesinti ~ 6,5 milyon ABD Dolarını aşabilir.1. Reaktif Bakımdan (RM) veriye dayalı Proaktif Bakım (PAM) stratejilerine geçiş, yalnızca planlanmamış kesintilerden kaynaklanan gelir kaybını azaltmakla kalmaz, aynı zamanda tesis ekipmanının çalıştırılması ve bakımı ile ilgili genel maliyetleri% 60 oranında azaltır.2.
Disk ve diyafram kaplinleri, türbin veya kompresördeki contalar gibi "aşınan bir öğe" değildir; bu, ekipman performansında düşüşe neden olabilir ve genellikle zamana dayalı bir programla değiştirilir. Çoğu yüksek performanslı kaplin, bakım gerektirmeyecek şekilde tasarlanmıştır ve nominal kapasiteleri dahilinde çalıştırılırsa, bağlı oldukları ekipmandan daha uzun süre dayanabilir.3. Üretimi en üst düzeye çıkarmak için, kritik olsun ya da olmasın, her bir varlığın izlenen, etkinlik açısından denetlenen ve güvenilirliği sağlamak için gerektiği şekilde ayarlanan uygun bir bakım stratejisi olmalıdır.
Kritiklik, aşağıdakilere dayanan nicel bir sıralama sürecidir: operasyonel maliyet, bakım maliyeti, üretim kayıpları, kalite, güvenlik ve çevresel etkiler. Aşağıdaki grafik, ekipmanın tipik bir tesisteki kritiklik dağılımını temsil etmektedir (Şekil 1). Bu tesisteki ekipmanın yalnızca% 10'u, hizmet dışı bırakıldığında ortaya çıkan maliyetler nedeniyle kritik kabul edilmektedir. Yüzde 25 zorunlu olarak tanımlanabilir. Yüzde 30 önemli. Kalan% 35 gerekli değildir. Her bir kritiklik seviyesi, uygulama maliyetini gerekli güvenilirlik seviyeleri ile dengelemek için etkili bir bakım stratejisiyle eşleştirilebilir.
Kritiklik analizinin ardından, tüm potansiyel arıza türlerini, arıza etkisinin ne olduğunu ve arıza modunu azaltmak veya ortadan kaldırmak için neyin kullanılabileceğini belirlemek için bir Arıza Modu ve Etkileri Analizi (FMEA) gerçekleştirilir. FMEA daha sonra yeni ekipman için doğru bakım stratejisini belirlemek için karar verme sürecinde temel olarak kullanılır. En yaygın bakım stratejileri aşağıda listelenmiştir.
Disk ve diyafram kaplinler, uygulama tasarım sınırları dahilinde çalıştırıldıklarında sonsuz ömür için tasarlanmıştır; ancak çalışma koşullarındaki bir değişiklik kaplinlerin hizmet ömrüne neden olabilir4. Aşağıdaki bölümler, Kop-Flex ile azaltılabilen veya ortadan kaldırılabilen potansiyel arıza modlarını vurgulamaktadır.®Fabrika Yeniden Sertifikalandırma hizmeti. Kullanılmış kaplinler "Yeni Gibi" durumuna yeniden uygun hale getirilir ve yeni satın almaya kıyasla önemli bir değer karşılığında orijinal fabrika garantisiyle iade edilir.5.
Her dönüş sırasında yüksek performanslı kaplinlerin yeniden sertifikalandırılması en muhafazakar bakım stratejisi olsa da, zamanlama lojistiği nedeniyle en uygun maliyetli veya uygulanabilir olmayabilir. Fabrika Yeniden Sertifikalandırması ve durum izlemeyi geçmiş sorunların anlaşılması ve önlenmesi ile birleştiren kılavuzlar, kritik döner ekipmanınız için etkili bir Proaktif Bakım stratejisi sağlar6. Aşağıdaki bölümler, kaplinlerin etkin hizmet ömrünün kısalmasına neden olabilecek Faktörler hakkında temel bir anlayış sağlar.
Yanlış hizalama
Yanlış hizalama tipik olarak ekipman hizmette iken ölçülmemekle birlikte, kaplinin hizmet ömrünü azaltabilecek birkaç sorunlu değişkenin farkında olmak yararlıdır. Kaplin hizalamasına ilişkin en yaygın sorulardan biri, çalışma sırasındaki termal sapmalarla ilgilidir. Ekipman ve bağlantı büyük sıcaklık farklılıklarına maruz kalırsa, termal büyüme değerlerinin doğruluğu son derece önemlidir. Şaftlar arasındaki ölçüsüz hareketi azaltmak ve sağlanan değerleri doğrulamak için ekipmanın sıcak hizalama kontrolü yapıldı mı? Çalışma sırasında hizalamanın belirlenmesindeki diğer zorluklar, değişen bir temel veya boru gerilmesinden kaynaklanabilir. Başarısız bir kuplajın titreşim izleme veya Kök Neden Analizi (RCA), bu sorunların tanımlanmasına ve çözülmesine büyük ölçüde yardımcı olabilir. Fabrikada Yeniden Sertifikasyon, kaplinin katlanmış olabileceği hasar birikimini sıfırlamak ve onu "yeni gibi" durumuna döndürmek için kullanılabilir.
Çevresel
Dikkate alınması gereken bir diğer faktör de kaplinin çalışma ortamıdır. Birçok açık deniz uygulaması için, tuzlu su, demir içeren metallerin oksidasyonunu hızlandırabilen oldukça aşındırıcı bir ortama neden olur. Bazı uygulamalarda, kaplinler, koruma tasarımı ve öngörülemeyen saha sorunları nedeniyle tasarım derecelendirmesinin çok üzerindeki sıcaklıklarda çalıştırılır. Bu daha yüksek sıcaklık, kaplinin hizmet ömrünü etkileyebilir. Bunlar veya diğer çevresel faktörler doğruysa, ekipman denetim sıklığı buna göre ayarlanmalıdır. Fabrika Yeniden Sertifikalandırması, kaplinler servis faktörünü orijinal, "tasarlandığı gibi" değerine döndürür.
Ekipman ve Çalışma Koşulları
Bir aktarma organının burulma titreşimi tepkisinin simülasyonu kritik bir analiz tekniğidir çünkü ekipman tasarım aşamasında iletilen torkların değerlendirilmesine izin verir. Modelin sonuçlarında bir dereceye kadar belirsizlik bulunduğundan, API standartları herhangi bir uyarma frekansından% 10'luk bir ayırma marjı gerektirir. Daha iyi veri ve modelleme teknikleri, burulma sistemlerinin doğruluğunu artırırken, sorunlar devam edebilir ve ekipmana zarar verebilecek sönümlenmemiş burulma titreşimi ile sonuçlanabilir.
Ek olarak, ekipman düzensiz bir çalışma programına tabi ise, kaplin her başlangıçta yüksek büyüklükte bir geçici tork yaşayabilir. VFD kontrollü motorların yanlış ayarlanması, kaplini tasarım aşamasında hesaba katılmayan hasarlı burulma salınımlarına maruz bırakabilir ve böylece kaplinin ve muhtemelen ekipmanın kullanılabilir ömrünü kısaltabilir.
İşlem koşulları
Bağlantının kullanılabilir ömrü, işlem koşullarındaki değişikliklerle de azaltılabilir. Bir kompresör bilinen aşırı gerilim olaylarına maruz kaldı mı? Belki de ekipman dizisi, proses akış titreşimleri veya bir sistemin doğal frekansının beklenmedik uyarımı nedeniyle beklendiği kadar sorunsuz çalışmaz. Bu olaylar tipik olarak Durum İzleme teknikleri kullanılarak tanımlanır, tipik olarak kuplaj yük durumunu nasıl etkileyebileceklerini belirlemek mümkün değildir.
Özet
Kaplinler, dönen ekipmanda en zayıf halka ve en düşük maliyetli bileşen olacak şekilde tasarlanmıştır. Bu nedenle genellikle göz ardı edilirler, ancak sıklıkla ekipmanın çalışma koşulları hakkında fikir verirler. Bir disk bağlantısının çatlak dış diskleri, ekipmanın aşırı yanlış hizalama altında çalışıp çalışmadığını ve rezonant burulma frekansının uyarılmasının disk paketinin merkezinde aşınmaya neden olup olmadığını size söyleyebilir. Bu sorunlar bilinmez kalırsa ve ele alınmazsa, ekipman arızası riskinin yanı sıra ilgili planlanmamış arıza süresi ve kayıp üretim riski de artar.
Bu senaryoyu göz önünde bulundurun, Tesis A ve Tesis B, yedi yıl önce hizmete alındıklarından beri aynı buhar türbini tahrikli kompresör trenlerini çalıştırıyor. Tesis A'da kaplin, başlangıçtan bu yana sürekli olarak düşük titreşimle çalışırken, Tesis B'de trenin kapanmalara neden olan bir geçmişi vardır ve termal genleşme nedeniyle yanlış hizalamaya atfedilen daha yüksek titreşimle çalışır. Her iki tesisin de ana varlığı için geçerli bakım planına bağlamayı dahil etmesi gerekirken, hizmet sırasında maruz kaldığı ek yükleme nedeniyle Tesis B'deki kaplin için daha yüksek bir arıza olasılığı vardır. Tesis B'deki ekipman dizisinin ~ 20 milyon ABD Doları maliyeti olduğunu varsayarsak, 14 yıllık ikinci geri dönüş sırasında bir kaplin yeniden sertifikalandırmanın maliyeti, garantili sürekli performans için ödenmesi gereken küçük bir bedeldir.
Önceki bölümler, Kop-Flex ile azaltılabilecek birkaç olası arıza modunu kapsamaktadır.®Fabrika Yeniden Sertifikalandırma hizmeti. Bu öğeler, ekipman ve uygulama için uygun bakım programını belirlemek üzere ekipmanınız hakkında sorulacak bir temel soru sağlayabilir. İlk adım olarak, trendeki diğer ekipmanların Önleyici Bakım aralıklarının kullanılması, esnek kaplini incelemek için ideal bir zaman sağlar. Belirli bir trenin risk faktörlerine bağlı olarak, Fabrika Yeniden Sertifikasyonu, ekipmanınızın maksimum çalışma süresine ulaşmak için en iyi uygulama olabilir.