Makul olmayan yapı, düşük malzeme kalitesi, düşük performans, çalışma yüzeyi kusurları, darbe, titreşim, yanlış kurulum ve kötü yağlama gibi çeşitli karmaşık nedenlerden dolayı, erken rulman arızasına neden olabilir.Ancak, bazı durumlarda, bazı rulmanlar hiç kullanıma konmadı, ancak rulmanların orijinal tam görünümü kullanıcı tarafından montaj sürecinde zarar görmüş, rulmanların erken arızaile sonuçlanan.Bu makalede ortaya çıkaracak ları, bu tür bir hatanın pratik bir örneğidir.
I. başarısızlık arka planı
Bir güç santralinde S195 dizel motor şanzıman montajı sırasında, 6205 derin oluk bilyalı rulman iç halkası sürekli veya sürekli çatlama (blok) oluşur, hangi miktar belirli bir oranda kaplar (her şanzıman dört set ile doludur).Siteye göre, rulmanların bu toplu toplam tedarik miktarı 3000 setleri, 1000 setleri yüklü ve geri kalan 2000 setleri kullanıcıların "artık korku" nedeniyle yüklü değildir.
Doğrulamadan sonra, şanzıman şaftının boyutu çizimin gereksinimlerine uygundur ve rulman montaj yöntemi sabit vasıflı işçiler tarafından tamamlanan doğrudur.Kullanıcı bir kez rulman iç ve dış halkaları sertliğini ölçmek için kutusundan 40 setleri ayıklanır ve dz-2000 büyük manyetik kusur algılama makinesi tarafından test, sertlik 61-65hrc aralığında, JB1255 standardı doğrultusunda, ve hiçbir çatlak görsel denetim ile bulunamadı.Bu durumda, rulman halkasının çatlama nedenini bulmak için hasarlı rulman rutin fiziksel ve kimyasal test için bölgeye iade edilebildi.
Bu halkalar 840 ~ 860°C'de kutu tipi direnç fırınında ısıtılır ve 160°C×2 ~ h düşük sıcaklıkta yağ ile yumuşatılır.
Ii. Test yöntemleri ve sonuçları
1. Makro gözlem
FIG. 1, montaj sırasında hasar gören rulmanın bir resmidir.
Nesnenin dikkatli gözlemi gösteriyor ki:
(1) hasarlı rulmanlarda hasar izi bulunamaz ve çelik bilya, kafes ve diğer parçalar sağlamdır.
(2) iç halka nın çatlağı yarış merkezinin bir tarafında başlar ve bitiş yüzünün çapının yaklaşık 1/2 veya 1/4'ü için hesaplar.
(3) kırık iç çap yüzeyine uzanan iki dikey düz çatlaklar vardır ve çatlaklar bıçak kesme gibi görünüyor ve duvar yüzeyine nüfuz.
(4) tüm kırık görünümü düzensiz, ancak kırık yüzeyi pürüzsüz ve düz.Plastik deformasyon belirtisi yok, sadece birkaç gözyaşı var.
(5) kırık gri, ince taneli, porselen gibi, ve kırılgan.
Makul olmayan yapı, düşük malzeme kalitesi, düşük performans, çalışma yüzeyi kusurları, darbe, titreşim, yanlış kurulum ve kötü yağlama gibi çeşitli karmaşık nedenlerden dolayı, erken rulman arızasına neden olabilir.Ancak, bazı durumlarda, bazı rulmanlar hiç kullanıma konmadı, ancak rulmanların orijinal tam görünümü kullanıcı tarafından montaj sürecinde zarar görmüş, rulmanların erken arızaile sonuçlanan.Bu makalede ortaya çıkaracak ları, bu tür bir hatanın pratik bir örneğidir.
I. başarısızlık arka planı
Bir güç santralinde S195 dizel motor şanzıman montajı sırasında, 6205 derin oluk bilyalı rulman iç halkası sürekli veya sürekli çatlama (blok) oluşur, hangi miktar belirli bir oranda kaplar (her şanzıman dört set ile doludur).Siteye göre, rulmanların bu toplu toplam tedarik miktarı 3000 setleri, 1000 setleri yüklü ve geri kalan 2000 setleri kullanıcıların "artık korku" nedeniyle yüklü değildir.
Doğrulamadan sonra, şanzıman şaftının boyutu çizimin gereksinimlerine uygundur ve rulman montaj yöntemi sabit vasıflı işçiler tarafından tamamlanan doğrudur.Kullanıcı bir kez rulman iç ve dış halkaları sertliğini ölçmek için kutusundan 40 setleri ayıklanır ve dz-2000 büyük manyetik kusur algılama makinesi tarafından test, sertlik 61-65hrc aralığında, JB1255 standardı doğrultusunda, ve hiçbir çatlak görsel denetim ile bulunamadı.Bu durumda, rulman halkasının çatlama nedenini bulmak için hasarlı rulman rutin fiziksel ve kimyasal test için bölgeye iade edilebildi.
Bu halkalar 840 ~ 860°C'de kutu tipi direnç fırınında ısıtılır ve 160°C×2 ~ h düşük sıcaklıkta yağ ile yumuşatılır.
Ii. Test yöntemleri ve sonuçları
1. Makro gözlem
FIG. 1, montaj sırasında hasar gören rulmanın bir resmidir.
Nesnenin dikkatli gözlemi gösteriyor ki:
(1) hasarlı rulmanlarda hasar izi bulunamaz ve çelik bilya, kafes ve diğer parçalar sağlamdır.
(2) iç halka nın çatlağı yarış merkezinin bir tarafında başlar ve bitiş yüzünün çapının yaklaşık 1/2 veya 1/4'ü için hesaplar.
(3) kırık iç çap yüzeyine uzanan iki dikey düz çatlaklar vardır ve çatlaklar bıçak kesme gibi görünüyor ve duvar yüzeyine nüfuz.
(4) tüm kırık görünümü düzensiz, ancak kırık yüzeyi pürüzsüz ve düz.Plastik deformasyon belirtisi yok, sadece birkaç gözyaşı var.
(5) kırık gri, ince taneli, porselen gibi, ve kırılgan.
2. Asit korozyon testi
Bölünmüş iç halka ve bozulmamış iç halka hidroklorik asit 1:1 hidroklorik asit çözeltisi ile yıkanmış, sırasıyla, sıcaklık 60 ~ 70 ° C, ve zaman 10min idi. Sonuçlar FIG. 2'de gösterilmiştir.
(1) şerit taşlama yanık ve taşlama çatlak çatlak yakınındaki yarış pistinde var.
(2) taşlama çatlak dendritik, yarış pistinin bir tarafı boyunca dağıtılan ve taşlama yönüne paraleldir.
(3) ikincil uzunlamasına düz çatlak kabaca "T" avulsiyon kırığı ve taşlama çatlak dik.
(4) tüm halka yüzeyi gevşek siyah noktalar ve gözenekleri ile dağıtılır ve şekli yuvarlak veya oval.Stereoskopik mikroskobun 40 katı büyütülme altında, görünümü düzensiz delikler veya yuvarlak iğne delikleri, onlar tahıl sınırı şeklinde birbirlerine bağlanabilir, ve halkanın tam yüzeyi oldukça parlak ve temiz, yukarıdaki kusurları görmek için değil.
3. Makroskopik sertlik ve mikroyapı
Halkanın sertlik dağılımını ve söndürülmüş ve temperli mikroyapı ve yüzey mikroyapısının özelliklerini daha iyi anlamak için bazı kırık iç halka ve parçaları seçilmiş, makroskopik sertlik uç yüzün yan tarafında belirlenmiş ve lineer kesme yöntemi ile çatlağı yakınına uzunlamasına metallografik numuneler ele geçirilmiştir. Sonuçlar aşağıdaki gibidir:
(1) makroskopik sertlik değeri 64 ~ 65.2HRC olduğunu.
(2) söndürülen ve temperli doku JB1255 sınıf 3-4 uygun ve yerel alan kadar sınıf 5. Bu ince kristal sarkansite + kriptokristalin martensite 10 ince acicular martensite + kalıntı karbür az miktarda + artık austenite.
(3) 100 kez gözlendiğinde, sansarlık matrisi, Fig. 3'te gösterildiği gibi yb9-59 standardına göre 4.
(4) bu hilal şeklinde ikincil sertleştirme beyaz tabaka ve yarış pisti yüzeyinde yüksek sıcaklık yumuşatıcı tabaka, yani "aşırı temperleme tabakası" olduğu gözlenmiştir.Beyaz tabakanın derinliği (hilal ayın en yüzeyine) yaklaşık 0.033 ~ 0.056mm ve aşırı temperleme tabakasının derinliği yaklaşık 0.293mm olduğunu. Bu taşlama yanık derecesi çok ciddi olduğu görülebilir